思源電氣股份有限公司第一分公司

所在地：上海市閔行區(qū)金都路4399號

創(chuàng)立：1993年12月2日
資金：30萬元
員工人數(shù)：2000多名（截止2010年）
業(yè)務內(nèi)容：輸配電行業(yè)提供系統(tǒng)解決及應用方案，目前主要產(chǎn)品有：電力自動化設備，氣體絕緣金屬全封閉組合電器，中高壓斷路器，中高壓隔離開關，中高壓互感器，中高壓隔離開關、中高壓互感器等。
URL：http://www.syec.com.cn
是非常先進的生產(chǎn)排程軟件，通過應用公司在很多方面都得到很大的改善！優(yōu)化生產(chǎn)計劃，減少了計劃人員4人，降低了400萬月度平均庫存，減少了每年10套新模具的投資，年度節(jié)約支出約55萬元。

人工計劃排程，無法綜合考慮多個條件，不能滿足公司要求，決定導入Asprova

    此次APS項目涵蓋干式消弧產(chǎn)品、干式接地產(chǎn)品和干式串抗產(chǎn)品，涉及13道工序。由于行業(yè)特性，目前公司產(chǎn)品不標準化、工藝流程復雜、約束條件多（光澆注罐就有沖程量、面積以及8小時每批等眾多約束,線圈要考慮繞線機＼內(nèi)模＼外模＼定位圈＼澆注罐＼烘箱等

相對緊缺資源的約束，但是現(xiàn)在采用人工計劃排程，無法綜合考慮多個條件，不能滿足公司要求：

- 在銷售查詢交貨期時，由生管或計劃人員憑借工作經(jīng)驗，粗略考慮現(xiàn)有訂單、資源及物料交貨期，給出大致答案，不僅速度慢而且準確度低；
- 在面臨臨時變化時，無法及時調(diào)整計劃和預計結(jié)果，或者救了A,漏了B,造成各部工作被動；
- 平時生產(chǎn)計劃比較粗略，造成各工序工作時緊時松不均衡，人為地導致加班增多；
- 粗略的生產(chǎn)計劃也是粗略的物料采購計劃的主要原因之一，增加了缺料或庫存；

用戶效果分析

直接效益
- 計劃人員和車間報工從6－8人減少到3人；
- 庫存：目前原材料和在制品月度平均庫存在4000萬左右，周轉(zhuǎn)周期50天左右，通過生產(chǎn)計劃改善（生產(chǎn)計劃余量減少2天，物料計劃余量減少3天，合計5天，約為10%），月度平均庫存可降低和避免隨銷售量上漲約400萬左右；
- 模具：目前每副模具成本為3000元，在生產(chǎn)計劃提高后優(yōu)化模具周轉(zhuǎn)和利用率，預計可減少模具10套/年； - 其他費用（電費等）因為生產(chǎn)計劃優(yōu)化，平衡各生產(chǎn)工序，減少開工時間，每周減少3小時；
- 以上共可節(jié)約年度支出55萬元。

間接效益 - 快速準確回答銷售人員交貨日期＼縮短交貨期＼更好完成交貨承諾有助于提升競爭力；
- 各種優(yōu)先原則靈活調(diào)度,更加體現(xiàn)管理層的意志,增強決策的執(zhí)行力；
- 實施過程中收集整理基礎數(shù)據(jù)可以促進提高生產(chǎn)管理；
- 實施后強大的生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集和報表也是提高生產(chǎn)管理乃至公司運營水平的決策依據(jù)和檢驗依據(jù)；
- 通過長期訂單的模擬排產(chǎn)，可以對所有的生產(chǎn)資源進行準確規(guī)劃，預先發(fā)現(xiàn)潛在的瓶頸資源和過剩資源，盡量實現(xiàn)各個工序資源的平衡，保證產(chǎn)能投資的準確和高效。

從手工計劃方式向計算機計劃方式的跨越

    公司APS項目實施也是經(jīng)歷的幾番波折，克服了諸多困難，最終才正式上線的。從手工計劃方式向計算機計劃方式的跨越，是一個艱難的蛻變過程。

    首先，約束條件復雜，規(guī)則的建立困難。僅僅就線圈路徑的五道工序，就存在17條制約條件。約束規(guī)則的建立是APS系統(tǒng)的生命，在如此復雜的約束條件之間尋 找規(guī)則，是件艱難的事情。每一個約束條件不是孤立存在的，而是相互制約、相互聯(lián)系的，也許考慮了條件A，必然就不能滿足條件B。所以對這些約束條件進行分 析，得出每一條制約條件會對系統(tǒng)造成什么樣的影響，在明確最終系統(tǒng)需要什么為指導，對這些約束條件進行排序、重新組合，最終建立適合公司業(yè)務需求的約束規(guī) 則。這是Asprova實施最難的地方。

    然后，瓶頸資源要求的特殊性和瓶頸資源的動態(tài)變化。模具要求跨工序鎖定，爐資源要求不同作業(yè)時間的工作同進同出。這兩類資源的特殊要求，加大了項目實施的 難度。通過對Maxprova的改進，通過對資源后設置的綜合運用，使得項目實施順利進行。由于訂單結(jié)構(gòu)的變化（市場不穩(wěn)定性），瓶頸資源會動態(tài)變化。系統(tǒng) 所涉及的任何資源，都有可能成為瓶頸。這對每個資源設定的精準性提出了更高要求。項目組通過對主要可能瓶頸資源進行了詳細的分析，精確設置資源滿足動態(tài)約束。

    其次，不同工序路徑要求不同的排程邏輯。線圈路徑和裝配路徑需要根據(jù)交期、訂單緊急度和約束規(guī)則進行正向排程；而鐵芯路徑需要根據(jù)線圈路徑的完工時間進行 逆向排程。工序間排程邏輯的復雜性，又一次對項目實施提出挑戰(zhàn)。最終項目組通過將工序分為兩個數(shù)據(jù)庫管理，很好的解決了這個問題。

    再次，數(shù)據(jù)準備和實績收集。這是該項目實施的重點，數(shù)據(jù)是任何軟件的基礎，是決定項目成敗的關鍵；實績的收集是APS排程的依據(jù)，實績的準確性關系著排程 準確性。所以，項目過程中始終有對生產(chǎn)十分了解的現(xiàn)場管理人員全參與，以保證基礎數(shù)據(jù)的準確性；開發(fā)了實績報工系統(tǒng)，保證實績收集質(zhì)量的提高，使得APS 排程形成閉環(huán)管理，進一步提高計劃的精確性。

    最后，Maxprova成功上線離不開軟件實施方：上海盛頡自動化科技有限公司，他們有豐富的軟件實施經(jīng)驗和強大的開發(fā)團隊，軟件實施過程中遇到很多問題，通過軟件實施盛頡公司，Maxprova技術人員和我們公司三方的通力配合，才使的軟件成功上線，特別是軟件實施盛頡為我們開發(fā)的一些系統(tǒng)，主要是實績收 集系統(tǒng)，解決了軟件無法判斷前后工序時間問題,使我們可以一目了然訂單進展狀況。

Maxprova與NOTES和ERP的結(jié)合

1 APS系統(tǒng)作為ERP的補充功能，主生產(chǎn)計劃（MPS）由APS制定，然后根據(jù)APS制定的時間節(jié)點安排物料采購。
2 訂單信息通過NOTES系統(tǒng)獲得，導入APS系統(tǒng)后排程。
3 APS排產(chǎn)結(jié)果直接下發(fā)到車間班組執(zhí)行。
4 車間每天將實績反饋導入APS系統(tǒng)，作為下一次排產(chǎn)的依據(jù)。